超精密加工又被稱為精研加工，主要是在一定的壓力和切削速度下下，讓細粒度的油石進行往復運動，對工件表面進行光整加工的方法，屬于固結磨粒壓力進給加工。超精加工能降低加工表面粗糙度值，可以很好的達到成品質量的要求。

具有設備簡單，操作方便超精加工，效果顯著，有利的經濟性能特點，可用于內燃發動機的曲軸，凸輪軸，活塞和其他零件，但也有多種材料，如鋼，鑄鐵，黃銅等材料被處理，并且該處理可以是圓柱形的，平坦的，彎曲的孔的品種。近年來，在航空航天超精密加工，集成電路具有非常廣泛的應用。

超精密加工的原理是什么？

三個超精密加工的運動，即，工件的低速旋轉運動，軸向進給運動和油石油石告訴往復振動，該磨料顆粒，所有這三個形成的絡合物的軌跡不重疊在工件表面上。

超精加工的主要特點是什么？？

一。表面粗糙度低：超精密加工的運動軌跡復雜，可以從切削過程過渡到拋光過程，獲得光滑的表面。

高精度工件尺寸: 超細石材粒度，只能切割工件峰值的輪廓，所以加工余量會很小。

圖3。 高生產率: 超細加工油石的往復振動增加了單位時間內每個磨粒的切割長度，從而提高了生產率。

4、 加工表面質量好：超精加工的切削速度低，油石壓力小，所以加工時發熱少，沒有燒傷的現象，也不會使工件產生變形。磨粒微刃的正反切削，形成磨屑易于清除，不會在已加工表面形成劃痕。

超精密加工有哪些機理？？

切割和研磨，分為四個階段的超精密加工過程中，所需要的時間砍整個過程很短，很不錯的工作效率。

1. 強力切削階段: 雖然超精密加工，有時磨料細，壓力大，工件與工件之間容易形成潤滑油膜，當再磨削時，切削作用強，這是由于工件表面粗糙度大，幾個輪廓峰值單位面積壓力大，被油膜破壞。

正常切削階段：當幾個輪廓峰被研磨時，接觸面的面積會增大，單位面積的壓力會減小，切削作用會減弱，從而進入正常切削階段.

 弱切削階段: 隨著接觸面積增加，單位面積壓力下降，切削作用減弱，油石孔隙中含有氧化物碎片，從而保持了油石表面的光滑度，降低了表面粗糙度。

四。自動停止切割階段：工件磨平，單位壓力很低，工件與油石之間形成油膜，切割自動停止。這個階段是超精加工所特有的。