一、生產特點

石墨電極生產有以下特點：1.生產工序多，生產周期長，普通功率石墨電極的生產周期為45d左右，超高功率石墨電極的生產周期需75d以上，而需要多次浸漬的接頭生產周期更長。2.能源消耗較高，1t普通功率石墨電極需消耗電能6000kW·h左右，冶金焦粒及冶金焦粉(二次能源）約1t，大量的煤氣、天然氣或其他燃料。3.生產石墨電極工序多，需要許多專用機械設備和特殊結構的窯爐，建設投資較大，投資回收期較長。4.石墨電極生產過程產生一定數量的粉塵和有害氣體，因此需要采取完善的通風收塵及消除有害氣體的環境保護措施。5.發展高功率和超高功率石墨電極生產必須有優質的原料，主要是針狀焦和改質瀝青（粘結劑）及優質浸漬劑，因此需要煉油廠及焦化廠的配合。

二、生產工藝流程

石墨電極的工藝流程如圖1-4所示，幾個主要生產工序如下:1.煅燒，石油焦或瀝青焦都需要進行煅燒，煅燒溫度應達到1300℃以上，充分除去原料中揮發分，提高焦炭的真密度、機械強度和導電性。2.破碎、篩分及配料，將煅燒過的原料破碎及篩分成指定尺寸的骨料顆粒，一部分焦炭磨成細粉，按照配方稱量后集聚組成各種顆粒的干混合料。3.混捏，在加熱狀態下將定量的各種顆粒的干混合料與定量的粘結劑混合，攪拌成可塑性糊料。4.成型，在外部壓力作用下（模壓成型或擠壓成型）或振動作用下（振動成型）將糊料壓制成具有一定形狀及較高密度的生電極(生壞）。5.焙燒，將生電極置于專門設計的高溫爐中，用填充料（焦粉或河砂）覆蓋，逐步加熱至850~1000℃（產品實際受熱溫度)，使粘結劑炭化，從而獲得焙燒半成品。6.浸漬，為了提高產品的密度和機械強度，焙燒半成品裝入高壓釜內，將液體浸漬劑壓入焙燒半成品的孔隙中，浸漬后應進行再次焙燒，為了得到高密度及高強度的產品，

浸漬及再次焙燒需反復進行2~3次。7.石墨化，將焙燒半成品裝入石墨化爐內(需用保溫料覆蓋)，用直接通電的加熱方法，使熔燒半成品轉化為石墨晶質結構，從而獲得人造石墨電極應具有的物理化學性能。8.機械加工，按照使用要求，對石墨化后的半成品進行表面車削、端面及連接用母螺紋的加工，另外再加工用于連接的接頭（外表車制公螺紋)。9.成品檢驗后經適當包裝發給用戶。

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